Die Rockwell-Härteprüfung ist die am häufigsten verwendete Methode zur Beurteilung der Härte von Proben. Bei diesem Verfahren wird die Härte der Probe gemessen, indem die Tiefe der Eindrückung bewertet wird, die der Eindringkörper unter der Testlast auf der Probenoberfläche erzeugt.

Die Härte ist die Beständigkeit eines Materials bei Verformungen unter Prüfbelastung. Sie ist als Widerstand gegen Eindrücken definiert und wird durch Messen der Tiefe der Eindrückung auf der Probenoberfläche bestimmt.

Einführung: Rockwell-Härteprüfung

Wenn ein Eindringkörper unter fester Last auf einer Probenoberfläche arbeitet, ist das Material umso härter, je kleiner die Einkerbung ist. Härteprüfungen sind ein wichtiger Bestandteil der meisten Maschinenbau- und Technologieindustrien.

Es hilft, die Festigkeit und strukturelle Integrität des Materials und seine Eignung für eine bestimmte Anwendung zu bestimmen. Das Material muss bestimmte Tests durchlaufen, damit es für bestimmte Anwendungen als sicher angesehen werden kann. Materialien, die eine Härteprüfung bestehen, werden als für die Verwendung in bestimmten Anwendungen geeignet angesehen.

[ux_custom_products cat = ”Rockwell-Härteprüfer” products = ”” columns = ”4 ″]

Härteprüfungen tragen auch dazu bei, die Einhaltung der von den zuständigen Behörden vorgeschriebenen Sicherheitsstandards sicherzustellen. Es stellt auch sicher, dass das hergestellte Endprodukt von höchster Qualität ist und die vorgeschriebenen Sicherheitsnormen erfüllt.

Die Rockwell-Härteprüfung ist eine Methode zur Bestimmung der relativen Härte eines Materials.

 

Diese Testmethode ist unter allen anderen Methoden am einfachsten und verwendet keine optischen Geräte und Systeme, was sie auch kostengünstig macht.

Die Rockwell-Methode liefert auch die schnellsten Ergebnisse, da keine optischen Instrumente beteiligt sind und die Probenoberfläche vor dem Testen ihrer Härte nicht bearbeitet und vorbereitet werden muss.

Die Rockwell-Methode zur Härteprüfung hat einen weiteren zusätzlichen Vorteil: Sie ist zerstörungsfrei. Dies bedeutet, dass die Probe während des Prüfprozesses nicht zerstört wird und nach Abschluss der Härteprüfung für andere Zwecke verwendet werden kann.

Die Rockwell-Härteprüfmethode hat auch einige Nachteile.

Es ist nicht so genau wie andere Methoden, da der Härtewert aus der Eindringtiefe bestimmt wird und keine fortschrittlichen optischen Geräte zur Messung der Härte erforderlich sind.

Die Eindringtiefe des Eindringkörpers auf der Probenoberfläche sollte bei dieser Methode sehr sorgfältig gemessen werden, da bereits eine geringe Abweichung bei der Messung zu fehlerhaften Härtewerten führen kann.

Die Messwerte bei dieser Methode werden auch von Fehlern auf der Probenoberfläche wie Schmutz und Verunreinigungen sowie der Testumgebung beeinflusst.

Der Eindringkörper ist auch ein sehr wichtiges Zubehör für die Rockwell-Härteprüfung. Ein abgenutzter Intender kann fehlerhafte und unzuverlässige Härtewerte ergeben.

Messung der Härte mit Rockwell-Härtetests

Die Rockwell-Methode zur Härteprüfung verwendet die Tiefe der Eindrückung, die der Eindringkörper auf der Probenoberfläche erzeugt. Die Tiefe der Vertiefung nach dem Aufbringen einer kleinen Last und einer großen Last wird gemessen.

Der bei diesem Verfahren verwendete Eindringkörper kann entweder eine Hartmetall-Wolframkugel mit einem bestimmten Durchmesser oder ein kugelförmiger Kegel mit Diamantspitze in einem Winkel von 120 Grad und einem Spitzenradius von 0,2 mm sein, der als tapferer Eindringkörper bekannt ist.

Bei der Rockwell-Methode der Härteprüfung bewegt sich der Eindringkörper beim Aufbringen der Testlast auf die Probenoberfläche. Eine geringe Last wird angelegt und die Nullreferenzposition wird festgelegt.

Darauf folgt das Aufbringen einer Hauptlast für einen bestimmten Zeitraum, der als Verweilzeit jenseits von Null bekannt ist.

Die Hauptlast wird aufgebracht, um eine elastische Erholung zu ermöglichen. Die Hauptlast wird dann freigegeben, wobei gleichzeitig die Nebenlast verbleibt.5-3000HV Vickers Härteprüfgerät Touchscreen Automatischer Revolver

 

Der Rockwell-Härtewert wird aus der Differenz der Grundlinien- und Endtiefenmessungen bestimmt. Der Abstand wird dann in eine Härtezahl umgewandelt.

Die verwendeten vorläufigen Testlasten können zwischen 3 kgf und 10 kgf liegen. Die gesamten Testlasten können zwischen 15 kgf und 150 kgf variieren. Es gibt viele Überlegungen, die vor der Auswahl einer Rockwell-Skala bewertet werden sollten.

Im Allgemeinen sollte eine Skala ausgewählt werden, die die größte Last und den größten Eindringkörper angibt, ohne die definierten Testbedingungen zu beeinflussen oder zu überschreiten und Bedingungen zu berücksichtigen, die die Testergebnisse verändern können.

Während des Tests ist es wichtig sicherzustellen, dass die Testachse für eine präzise Belastung innerhalb von 2 Grad senkrecht steht. Es darf keine Durchbiegung der Probenoberfläche aufgrund von Schmutz oder anderen Verunreinigungen auftreten.

Der Eindringkörper sollte sich auch während der Anwendung der Testlast aus irgendwelchen Gründen nicht auslenken.

Die Probenoberfläche sollte vor Verwendung der Rockwell-Methode zur Härteprüfung vollständig sauber und frei von Fehlern gehalten werden.

Auf diesem Gebiet wurden technologische Fortschritte erzielt, die zu erheblich verbesserten und genauen Härteprüfungen geführt haben. Die neuesten Technologien ermöglichen ein hohes Maß an Wiederholbarkeit der Testpunkte für bessere Ergebnisse.

Ein nasenmontierter Eindringkörper ermöglicht den Zugang zu und die Sichtbarkeit verschiedener Testpunkte, sodass keine zeitaufwändigen und kostspieligen Schnitte für Testproben erforderlich sind.

Dies hilft auch, die Testkosten zu senken. Das Testen der Härte von Blechen kann mit der Rockwell-Methode schwierig werden.

Blech kann zum Testen mit dieser Methode zu dünn und weich sein und darf die Mindestdickenanforderungen nicht überschreiten, die auch den Testamboss beschädigen können. In solchen Situationen kann ein Diamanttestamboss verwendet werden, um einen konsistenten Einfluss auf die Ergebnisse zu erzielen.

Rockwell-Waage

Der Rockwell-Härtewert wird als Kombination aus einer Härtezahl und einem Skalensymbol ausgedrückt, das den Eindringkörper sowie die kleinen und großen Testlasten darstellt.

Die Härtezahl wird durch das Symbol HR und die Skalenbezeichnung dargestellt. Es gibt fast 30 verschiedene Rockwell-Skalen.Touchscreen-Automatik-Revolver-Digitalanzeige Vickers-Härteprüfer mit geringer Last

Die meisten Anwendungen werden von Rockwell C- und B-Skalen für Probentests verschiedener Typen abgedeckt. Wenn sich der Prüfling jedoch von Eisenmetallen, Messing und anderen Metallen unterscheidet, sollte die Rockwell-Skala sorgfältig ausgewählt werden.

Die Art des Eindringkörpers ist ebenfalls wichtig. Die Wahl liegt im Allgemeinen zwischen dem Diamant-Eindringkörper und den Stahlkugel-Eindringkörpern mit unterschiedlichen Durchmessern.

 

Wenn der Prüfling zu Weichmetallgruppen wie Kupferlegierungen, Weichstahl, Aluminiumlegierungen usw. gehört, wird eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1/16-Zoll und einer Prüflast von 100 kgf verwendet, und die Härte wird auf der Skala als B dargestellt.

Zum Testen von härteren Metallen wird ein Eindringkörper mit Diamantspitze verwendet, der um 120 Grad geneigt ist, und eine Testlast von 150 kgf wird angelegt, und die Härte wird auf der Rockwell-Skala als C ausgedrückt.

Die Skalen B und C werden nach der Rockwell-Methode auch als gemeinsame Skalen bezeichnet.

Ein Rockwell-Härtewert hat den Härtewert, gefolgt von der HR (Härte Rockwell) und dem Skalierungsbuchstaben. Ein Messwert von 60 HRB bedeutet daher, dass die Probe einen Härtewert von 60 auf der B-Skala aufweist.

Faktoren, die die Auswahl von Rockwell-Skalen beeinflussen

Die erste Überlegung für Rockwell-Tests besteht darin, den richtigen Maßstab für die Tests zu ermitteln. Es gibt verschiedene Arten von Materialien, die unterschiedliche Rockwell-Skalen für die Härteprüfung erfordern.

Wie bereits erwähnt, sind die Skalen B und C die gebräuchlichsten bei der Rockwell-Methode und decken die meisten verschiedenen Arten von Probekörpern ab.

Zusätzlich zu den Skalen B und C gibt es jedoch viele andere Skalen, die je nach Art des zu testenden Materials verwendet werden sollten.Touchscreen-Automatik-Revolver-Digitalanzeige Vickers-Härteprüfer mit geringer Last

Die Art des zu verwendenden Eindringkörpers ist auch ein wichtiger Gesichtspunkt für die Rockwell-Härteprüfung.

Wenn vor Beginn des Härteprüfprozesses Zweifel an der Auswahl der geeigneten Rockwell-Skala bestehen, sollten die folgenden Faktoren, die die Auswahl der Skala beeinflussen, im Detail analysiert werden:

Materialtyp

Wenn die spezifische Härteskala nicht verfügbar ist, sollte der zu prüfende Materialtyp identifiziert und mit verschiedenen Tabellen verglichen werden, in denen die am besten empfohlenen Skalen für die Prüfung dieses bestimmten Materials aufgeführt sind.

Solche Tabellen basieren im Allgemeinen auf empirischen Testinformationen und historischen Daten.

Im Allgemeinen ist die Verwendung der schwersten Last, die das Probenmaterial aufnehmen kann, die beste Option.

Dies ist so, da der größere Einschnitt auf der Probenoberfläche die größte Integrität bietet und am wenigsten vom Zustand der Testoberfläche beeinflusst wird.

 

Es ist wichtig zu beachten, dass die Kenntnis des zu prüfenden Materials eine entscheidende Rolle bei der Auswahl der idealen Skala spielt. Dies ist jedoch nicht das einzige Kriterium dafür, und es spielen andere Faktoren eine Rolle, die bei der Entscheidung über die beste Skala hilfreich sind.

Materialstärke

Die Materialstärke beeinflusst auch die zu verwendende Skala. Eine Kraft oder Last, die für die Materialstärke zu hoch ist, wird durch den Stützamboss beeinflusst.Elektrische Digitalanzeigeoberfläche Rockwell-Härteprüfer 20 ~ 100HRB

In der Regel sollte das zu prüfende Material mindestens das 10-fache der Tiefe der Vertiefung betragen, die bei Verwendung eines Diamant-Eindringkörpers hergestellt wurde, und mindestens das 15-fache der Eindringtiefe bei Verwendung eines Stahlkugel-Eindringkörpers.

Bei Bedarf kann die Eindringtiefe berechnet werden, um zu bestätigen, dass diese Anforderungen erfüllt sind. Es sollte auch keine Verformung auf der Auflagefläche des Probenmaterials erkennbar sein.

Unterstützung

Die Unterstützung ist ein Schlüsselfaktor bei der Prüfung der Rockwell-Härte. Die Probenoberfläche darf während des Tests nicht ausgelenkt oder bewegt werden.

Eine leichte Bewegung von 0,001 Zoll der Probe kann zu einer Differenz von 10 Rockwell-Punkten in den endgültigen Ablesungen führen. Der Amboss sollte so ausgewählt werden, dass er der Probengeometrie entspricht und eine vollständige Unterstützung bietet, damit er während der Härteprüfung sicher bleibt.

Die Stützschulter und die Oberfläche, auf der die Probe platziert wird, sollten parallel zueinander sein. Für den Amboss ist es unbedingt erforderlich, die Rechtwinkligkeit der Probe zum Eindringkörper sicherzustellen.

Rechtwinkligkeit

Um genaue und zuverlässige Ergebnisse der Härteprüfung zu erhalten, ist es sehr wichtig, dass die Probenoberfläche senkrecht zum Eindringkörper präsentiert wird und sich die Probenoberfläche überhaupt nicht bewegt oder auslenkt.

Es wird geschätzt, dass ein Neigungswinkel von 1 Grad zwischen der Probenoberfläche und dem Eindringkörper einen Härtefehler von 5% verursachen kann.

Um genaue und akzeptable Messwerte zu gewährleisten, sollte der Neigungswinkel unter keinen Umständen größer als 2 Grad sein.

Die Rechtwinkligkeit des Eindringkörpers zur Probenoberfläche wird auch durch den Stützamboss, die gegenüberliegenden Oberflächen des Materials, die mechanischen Komponenten des Testers usw. beeinflusst.

Einrückungsabstandswerte

Um zuverlässige Härteprüfwerte zu erhalten, muss der Abstand zwischen den Vertiefungen und von der Materialkante ordnungsgemäß eingehalten werden. Direktanzeige Digitalanzeige Brinell Härteprüfer

Dies hilft zu verhindern, dass benachbarte Einschnitte oder bearbeitete Kanten die Testwerte beeinflussen.

 

Der Abstand von der Mitte einer Einkerbung sollte mindestens das Dreifache des Durchmessers der Einkerbung betragen.

Der Abstand vom Zentrum der Einkerbung zum Rand der Probe sollte mindestens das 2,5-fache des Durchmessers der Einkerbung betragen.

Zylindrische Prüf- und Korrekturfaktoren

Zylindrische Probenoberflächen weisen aufgrund der Krümmung einen niedrigeren Härtewert auf als flache Oberflächen.

Eine zylindrische Oberfläche ist durch eine Verringerung der seitlichen Abstützung gekennzeichnet, was bedeutet, dass der Eindringkörper sie im Vergleich zu einer flachen Probenoberfläche stärker durchdringt.

Dies ergibt geringere Härteergebnisse für zylindrische Probenoberflächen.

Wenn der Durchmesser der zu prüfenden zylindrischen Oberfläche weniger als 1 Zoll beträgt, müssen Korrekturfaktoren berücksichtigt und zu den endgültigen Prüfergebnissen addiert werden, um zuverlässige und genaue Härteprüfwerte sicherzustellen.

Die meisten digitalen Rockwell-Härteprüfer addieren diesen Korrekturfaktor automatisch zu den endgültigen Testergebnissen.

Oberflächenfinish

Die zu prüfende Probenoberfläche sollte frei von Mängeln sein.

Um die besten Ergebnisse zu erzielen, sollte die Testoberfläche glatt und sauber sein. Wenn die Testlast leichter wird, spielt die Oberfläche der Probe eine wichtige Rolle bei der Härteprüfung.

Unter solchen Bedingungen, bei denen die Testlast etwa 15 kgf beträgt, muss die Probenoberfläche glatt sein, um zuverlässige Testergebnisse zu erhalten. [Ux_featured_products products = ”” columns = ”4 ″]

 

Vor dem Bearbeiten und Bearbeiten einer Oberfläche vor dem Testen sollte sorgfältig vorgegangen werden, um zu vermeiden, dass die Probe einen arbeitsgehärteten Zustand erhält.

Die Sauberkeit des zu prüfenden Probenmaterials, Eindringkörper, tragende Ambosse und andere Kontaktflächen werden ebenfalls zu wichtigen Faktoren, um genaue Ergebnisse der Härteprüfung zu erhalten.

de_DEDeutsch